数控加工中心机床选用加紧装置夹具注意事项

数控加工中心机床选用加紧装置夹具注意事项

一、数控加工中心机床加夹具要求要有较高的定位安装精度要求和转位、对定精度

数控加工中心机床精度很高，一般用于高精度加工，因而对数控加工中心夹具要求要有较高的定位安装精度要求和转位、对定精度。

二、快速装夹工件

要达到快速装夹的要求，夹具采用气动、液压等快速反应夹紧动力。对切削液时间较长的工件夹紧，在液压夹紧系统中附加储能器，以补偿内泄露，防止可能造成的松夹现象。若对自锁性要求严格，则多采用快速螺旋夹紧机构，并利用高速风动扳手辅助安装。为减少停机装夹时间，夹具可设置预装工位，也可利用机床的自动托盘交换装置，专门装卸工件，对于柔性制造单元和自动线中的加工中心，其夹具结构应注意为安装自动送料装置提供方便，

三、具有良好高的敞开性

数控加工中心机床加工为刀具自动进给加工，夹具及工件应为刀具的快速移动和换刀等快速动作提供较宽敞的运行空间。尤其对于需多次进出工件的多刀，多工序加工，夹具的结构更应尽量简单、开敞、使刀具容易进入，以防刀具运动中与夹具工件系统相碰撞。

四、数控加工中心机床本身的机动性要好

数控加工中心加工追求一次装夹下，尽量干完所有机加工内容。对于机动性能稍差些的三轴联动数控加工中心，可以借助于夹具的转位、翻转等功能弥补机床性能的不足，保证在一次装夹条件下完成多面加工。

五、数控加工中心机床坐标系中坐标关系明确、数据简单、便于计算

数控加工中心均具有自己固定的机床坐标系，而装夹在夹具上的工件在加工时，应明确其在机床坐标系中的确切位置，以便刀具按照程序的指定路线运动，切出预期的尺寸和形状。为简化编程计算，一般多采取建立工件坐标系的方法，即根据工件在夹具中的装夹位置，明确编程的工件坐标系相对机床坐标系的准确位置，以便把刀具由机床坐标系转换到此程序的工件坐标系。一次要求数控加工中心机床上的夹具定位系统，应指定一个明确的零点，表明装夹工件的位置，并据此选择工件坐标系的原点。为使坐标转换计算方便，夹具零点相对机床工作台原点的坐标尺寸关系应简单明了，便于测量、记忆、调整、计算、有时也直接把工件坐标系原点选在夹具零点上。

六、应为刀具的对刀提供明确的对刀点

数控加工中心加工中，每把刀具进入程序均应有一个明确的起点，称为这一刀具的起刀点（刀具进入程序起点）。若一个程序中要调用多把刀具对工件进行加工，需要使每把刀具都由同一个起点进入程序。因此，各刀具在装刀时，应把各刀的刀位点都安装或校正到同一个空间点上，这个点称为对刀点

对于镗、铣、钻类数控加工中心，多在夹具上或夹具中的工件上专门指定一个特殊点作为对刀点，为各刀具的安装和校正提供统一的依据。这个点一般应用与工件的定位基准（即夹具定为系统）保持明确的关系，便于刀具与工件坐标系关系的确立和测量，以使用不同刀具都能精确地由同一点进入同一程序

当刀具经磨损，重装而偏离这一依据点时，多通过改变刀具相对这个点的坐标偏移补偿值自动校正各刀的进给路线参数值，而不需改动已编制好的程序。

七、适应性要高

数控加工中心加工的机动性和多变性，要求其夹具应具有对不同工件、不同装夹要有较高的适应性，一般情况下，数控加工中心夹具多采用各种组合夹具。大规模生产中调用拼装类夹具，以适应生产多变化、生产准备周期短的需要。在批量生产中，也常采用较简单的专用夹具，以提高定位精度，在品种多变的行业性生产中多使用可调夹具和组成夹具，以适应加工的多变性。要求数控加工中心夹具排屑通畅，清除切削方便。小批量生产，也可直接采用通用夹具，生产准备周期短，可不单独制造夹具。

八、数控加工中心机具的选择

（1）在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具；

（2）批量加工可考虑采用简单专用夹具；

（3）大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具；

（4）采用成组工艺时应使用成组夹具；

工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。

同一款数控加工中心机床为什么加工效率不一样选合适的道具之外，选择合适的数控加工中心夹具也同样影响工件加工效率和精度。

随着工业自动化的升级和普遍未来还会有更多的夹具种类适应数控加工。